ESHOTi peadirektoraat, mis on İzmiri ühistranspordi tugisammas, toodab bussidele vajalikke varuosi ilma garantiita kasvavate sisendkulude vastu. Vaid eelmisel aastal toodeti ESHOTi töökodades või muudeti taaskasutatavaks 64 449 varuosa. Tänu turuhinnaga võrreldes soodsama hinnaga tehtud töödele säästeti ligikaudu 4 miljonit 769 tuhat TL.
Vaatamata ebastabiilsetele vahetuskurssidele, pidevalt tõusvatele kütusehindadele ja muudele kuludele, säästis İzmiri pealinna omavalitsuse ESHOT peadirektoraat raha, valmistades garantiiaja lõppenud busside jaoks vajalikke varuosi oma töökodades.
Valmistatavad osad mõõdavad ja projekteerivad ESHOT tehnilised meeskonnad. Seejärel toodetakse loodud mudelid tootmisosakonnas ja suunatakse kvaliteedikontrolli etappi. Vajalikes sõidukites kasutatakse varuosi, mis läbivad kvaliteedikontrolli protsessid. Vaid eelmisel aastal toodeti või taaskasutati ESHOT töökodades 64 449 varuosa. Tänu nendele uuringutele, mis viidi läbi turuhinnast tunduvalt soodsama hinnaga, säästis ESHOT peadirektoraat ligikaudu 4 miljonit 769 tuhat TL.
"Me maksame 5/1"
Varuosade tootmisetapist rääkides ütles ESHOTi peadirektoraadi kvaliteedi- ja institutsionaalse arengu osakonna juhataja Ertan Dikmen: „ESHOTi peadirektoraadina on transpordikvaliteedi tõstmine üks meie suurimaid eesmärke. Koos hiljutiste kulude kasvuga tegeleme ka varuosade tootmisega, et saavutada kvaliteetne ja jätkusuutlik ühistransporditeenus. ESHOTis on meil hästi varustatud, tugev meeskond ja varustus. Kuigi see varieerub olenevalt osast, maksame iga osa turust ligikaudu 5/1 odavamalt. Kvaliteedi osas toodame samad standardid kui originaaldetailid. See säästab meile palju raha,” ütles ta.
Palju vastupidavamad osad
ESHOTi peadirektoraadi transpordiinvesteeringute osakonna juhataja Burhan Ergül juhtis tähelepanu valmistatud detailide vastupidavusele. Ergül ütles, et nad kontrollivad sageli rikkeid või purunevaid osi: „Meie insenerid tuvastavad rikke põhjused ja modelleerivad vastavalt uusi osi. Näiteks kui tekib vibratsioonist tingitud luumurd, tugevdatakse nõrku kohti ja vajadusel muudetakse detaili suurust. Nii on meil õnnestunud tõsta paljude detailide kasutusiga maksimaalselt kahelt aastalt 6-7 aastani. See on tegelikult omaette säästuartikkel,» rääkis ta. Ergül lisas, et nad ei tooda kunagi osi, mis mõjutaksid reisijate ja sõidukite turvalisust, sõiduvõimet ja mugavust ning et nad kasutavad alati selliste osade originaale.
Samuti on ooteaega lühendatud
Teadus- ja arendustegevuse energeetika- ja keskkonnajuhtimise filiaali kvaliteedi- ja institutsionaalse arenduse osakonna metallurgia- ja materjaliinsener Halil Tosun rõhutas, et defektsete busside ooteajad on tänu varuosade tootmistegevusele lühenenud. Tosun ütles, et mõnikord ulatub ooteaeg 6 kuuni: „Tavaliselt toodame tooteid, mida on raske tarnida ja mis on kulukad. Panime kiiresti kokku meie toodetud kvaliteetsed varuosad oma defektsetele sõidukitele. Seega võetakse bussid esimesel võimalusel kasutusele.
Ole esimene, kes kommenteerib